MECCANICA e DINTORNI

Ho impostato il dissipatore , come si vede dalle foto e' tenuto insieme da dei tiranti ,in attesa di essere saldato .
Le dimensioni sono 120x135x650 , fatto con lamiere di alluminio da 3 mm e barra 10x15 , una volta saldato e spianato verra' intestato e tagliato in due meta' .

Sti ricchissimi falli !!!
a vederlo così sembra molto più grosso di come dovrebbe essere. Ma le lamiere sicuro che siano da 1mm ??
Eventualmente valutiamo l'opzione di togliere un modulo.....

Non è enorme.. DI PIU' !!!!

ah, leggo ora... 3mm di lamiere.... azz !!!!!

Se sto coso dissipa come previsto viene fuori una saldatrice che ti permette di saldare
non 200A per 3.5 minuti come le normali saldatrici , ma in continuo ...
Vengono fuori due dissipatori da 7000 cm^2 l'uno ... credo che ci siamo ...
Io ho fatto una piccola prova , con l'accendino ho provato a scaldarlo in un punto ( dal lato
con le barre 10x15 ) , dopo 2-3 minuti di accendino anche rimanendo nello stesso punto, la zona di contatto della fiamma era fredda ... non so quanto possa valere come test , pero'
la fiamma di un accendino dovrebbe essere suo 6-700 gradi almeno , non credo che un diodo
come calorie ne fornisca molte di piu' della fiamma ...
Ora vediamo cosa succede saldandolo ...

Cosa consigliano i maghi della saldatura ? L'idea era di dargli una scaldata con la torcia a propano e poi via di filo continuo .
Pensavo di saldare alternatamente prima da un lato e po dall'altro , anche se saldando prima tutto dallo stesso lato avrei piu' penetrazione perche' il pezzo si scalda di piu' .

Se non dovesse funzionare ho 2 metri di barra 130x40 per fresarlo dal pieno in 3 pezzi .

Raga cercando in rete info sulla saldatura mi sono imbattuto nella tecnica FSW ovvero saldatura a frizione , che a quanto leggo sarebbe applicabile anche alla mia fresina.
Il dissipatore come forma si presterebbe molto bene a questo tipo di saldatura .
Qualcuno ne sa qualcosa in piu' ? avete idea sui parametri di rotazione avanzamento , geometria utensile e materiale dell'utensile ?

azz filips bestiale!

Provata la tecnica FSW ecco una foto dell'esperimento , mi sa che il dissipatore lo saldo cosi' !

il pezzo grande sono due quadri 30x30 , quello piccolo due quadri 10x10 , la saldatura e' entrata per 5 mm , provato a staccare a martellate i pezzi , niente da fare sono un corpo unico

Complimenti! Cosa usi come materiale per la frizione: tungsteno? Velocita' di rotazione, penetrazione ed avanzamenti?

Dunque ho usato uno spezzone di ferraccio diametro 20 mm , ridotto a 10-12 nella parte di contatto e ridotto a 5 nella parte di penetrazione .
Come velocita' 800 giri , avanzamento a spanne (ho provato nella fresatrice manuale) , probabilmente con un utensile in hss (tungsteno la vedo dura trovarlo ) o k100 (che dovrei avere a casa) sagomato come si deve le cose dovrebbero migliorare .
l'avanzamento sara' stato circa sui 200 mm/minuto

Il risultato che hai ottenuto e' ottimo!! Se tu entrassi ed escissi dal pezzo senza alzare l'elemento di frizione non si vedrebbe neanche il cratere di uscita.

Che spettacolo Raban !!!

Quindi mettiamo da parte per un attimo la saldatura a filo del dissipatore , e vedo se e' fattibile con la fresina di saldarlo in questo modo , stasera provo a fare un utensile in k100 e poi vediamo ...
Certo e' che con questo sistema e' facile avere giunti a piena penetrazione , cosa che non farebbe certo male al nostro dissipatore .

oserei richiedere...a nome di tutti... un bel filmatino o un po di documentazione fotografica della saldatura ...sempre nella disponibilità del lavoro

Questa e' tecnologia militare TOP SECRET , la usano per saldare pezzi di aereo , e pezzi di astronave ( vedi serbatoio dello shuttle) , non credo che posso farti vedere i filmati !
Scherzo ovviamente !
Se vai sul tubo e cerchi FSW o Friction Stir Welding trovi un sacco di filmati esplicativi .
Appena faro' le prove sulla mia fresina vedro di fare anche un filmato .

Si, "fresina"....